Con noi nello stabilimento di Dingolfing, a 100 km da Monaco, per scoprire come viene assemblata la carrozzeria della BMW Serie 5 berlina. La produzione comune della BMW Serie 5 berlina, della BMW Serie 5 Gran Turismo e della BMW Serie 7 nello stabilimento  e l’utilizzo di componenti identici nelle differenti serie costruttive determina una produzione molto  efficiente

Dal 1967 l’impianto BMW di Dingolfing nella Bassa Baviera fa parte della rete di produzione globale, composta attualmente da 24 centri produttivi, situati in 13 Paesi del mondo. A Dingolfing sono state prodotte  oltre 7 milioni di automobili; attualmente nello stabilimento lavorano quasi 19 000 persone, di cui oltre 12 000 nella produzione automobilistica nello stabilimento 2.4. Nel 1972, poco tempo dopo l’avviamento della produzione di serie della prima generazione della Serie 5, la produzione venne trasferita dallo stabilimento BMW di Monaco allo stabilimento nuovo  di Dingolfing.

Le sinergie vengono create anche attraverso l’uso di componenti modulari: contraddistinti da un concetto di base comune, vengono modificati per il loro utilizzo nei  vari modelli . Un esempio? Il supporto degli assali è stato sviluppato per essere utilizzato in diverse Serie costruttive; a seconda della carreggiata della vettura vengono applicati i fori adatti.

Anche i sedili della nuova BMW Serie 5 berlina, della BMW Serie 5 Gran Turismo e della BMW Serie 7 e di altri modelli: presentano un’architettura comune: la differenziazione avviene attraverso le cuciture e  la lavorazione della pelle. Lo stesso vale per gli impianti di climatizzazione che vengono installati, a seconda degli equipaggiamenti ordinati, nella BMW Serie 5 berlina, nella BMW Serie 5 Gran Turismo e nella BMW Serie 7.I processi produttivi standardizzati mirano a una progettazione della produzione sempre più uniforme. Degli esempi di questi “sistemi modulari di processo” sono il montaggio dei sedili, il montaggio del supporto dello telaio o la lastroferratura.

A Dingolfing si trova il competence-center dell’alluminio del BMW Group. I risultati dei lavori di ricerca e gli sviluppi innovativi del centro vengono poi messi a disposizione di tutte le marche del BMW Group.

L’elevata quota di alluminio nei componenti della scocca della BMW Serie 5 berlina consente di sfruttare in modo ancora più intenso tale competenza . La tecnologia di lavorazione dell’alluminio sviluppata per lo stabilimento BMW di Dingolfing crea anche le premesse per modellare con la massima precisione numerosi elementi di design, come la linea caratteristica nelle portiere laterali. I grandi gusci di alluminio nella zona della portiera devono essere adatti ad assorbire anche delle forze, in caso d’urto laterale e devono assicurare un’elevata rigidità. Come tecniche d’unione vengono utilizzate sia la saldatura laser che l’incollaggio strutturale.

In aggiunta al cofano motore, ai parafanghi anteriori e ai duomi delle sospensioni anteriori, anche le porte della nuova BMW Serie 5 berlina sono realizzate in alluminio. Già la sostituzione dei tradizionali componenti di acciaio con delle porte in alluminio ha consentito di ridurre il peso della vettura di 23  chilogrammi. In conseguenza alle sue particolari caratteristiche di deformazione, nel processo produttivo l’alluminio richiede una tecnica di produzione più complessa dell’acciaio. Attraverso lo sviluppo di un nuovo concetto strutturale, è stato possibile conservare l’affidabile costruzione a gusci di lamiere. Il sofisticato design della vettura che arriva in concessionaria, deve la sua realizzazione proprio all'impiego dell’alluminio.

Nuove presse per le lamiere in acciaio

Nello stabilimento di Dingolfing si punta su processi innovativi anche nella lavorazione della lamiere di acciaio. Due nuove presse per le lamiere di acciaio per le quali sono stati investiti circa 50 milioni di euro, contribuiranno in futuro a costruire i componenti della scocca della BMW Serie 5 berlina in una qualità molto elevata. Nello stabilimento di Dingolfing BMW utilizza come prima casa automobilistica del mondo la cosiddetta tecnologia di tempra tramite stampaggio a freddo.

Le lamiere di acciaio zincate vengono formate e successivamente riscaldate a una temperatura superiore ai 900 gradi Centigradi. Successivamente vengono inserite in una pressa con raffreddamento ad acqua integrato e raffreddate in pochi secondi a 70 gradi Centigradi; in questo modo vengono temprate. Questo processo consente di fabbricare dei componenti dalla rigidità 3-4 volte superiore a quella delle tradizionali lamiere di acciaio.

La pressa è uno degli impianti più grandi di questo tipo al mondo e, grazie all’integrazione di diversi passi produttivi, raggiunge un rendimento di 160 componenti in 40 corse della pressa al minuto. L’impianto è in grado di eseguire contemporaneamente fino a 21 passi produttivi, dalla prima punzonatura a diverse fasi di trafilatura fino allo stampaggio dei pezzi punzonati. La striscia di materiale inserita viene alimentata direttamente dal rotolo di lamiera di acciaio;  dopo ogni passo produttivo l’utensile provvede anche all’avanzamento della lamiera. Questo processo consente di utilizzare il materiale in modo particolarmente efficiente e di ridurre il fabbisogno energetico. Rispetto a un processo di stampaggio tradizionale il risparmio di corrente elettrica è di circa 5 milioni di chilowattore all’anno.

Al fine di assicurare il rispetto dei severi criteri di qualità di BMW sin dall’avvio della produzione di un modello come la BMW Serie 5, BMW punta sia su numerosi processi di prova e di test con vetture di preserie che sul cosiddetto processo di cubing. Nello stabilimento più di anno prima dell’inizio della produzione la qualità e le tolleranze degli oltre 800 pezzi e moduli mobili vengono verificati con un modello della carrozzeria dalle misure di riferimento. Il modello dal peso di circa tre tonnellate viene fresato in base ai dati di sviluppo in uno speciale alluminio massiccio ed è caratterizzato da un livello di precisione di 0,1 millimetri. In diversi processi di adattamento, ai quali partecipano anche i fornitori, vengono montati sulla scocca prima i prototipi

e successivamente i primi componenti costruiti con gli utensili previsti per la produzione di serie, così da garantire al momento di avvio della produzione le misure e tolleranze giuste dei componenti della scocca.

Un sistema altamente sofisticato, il cosiddetto processo di vendita e di produzione orientato al cliente (Kundenorientierter Vertriebs- und Produktionsprozess KOVP) assicura che ogni automobile venga prodotta al momento giusto e secondo le richieste del cliente. Il sistema KOVP viene realizzato attraverso una produzione flessibile: sono soprattutto i processi lungo la linea di assemblaggio a trarre profitto dei moduli premontati e forniti già completi alla linea. L’intera costruzione dellal parte frontale della vettura avviene separatamente, sulla base di moduli che vengono introdotti nella linea di produzione "just-in-sequence".

Sulla linea di assemblaggio sono necessari solo pochi interventi di lavoro. Le scocche delle differenti versioni di modello vengono prodotte in una sequenza mista, secondo i dati forniti dal controllo della produzione. In combinazione con la fornitura di moduli, questo consente di realizzare una produzione flessibile e particolarmente snella, perché non viene occupato molto posto in magazzino e, inoltre, lo stabilimento BMW è in grado di reagire rapidamente a richieste del cliente ed, eventualmente, a modifiche che si rendono necessarie.

Video , fasi finali assemblaggio e test

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